Об опыте работы в неразрушающем контроле.
В апреле на вашем сайте была опубликована статья о сварочной лаборатории 93 “ MAXSUS TREST” к юбилею «Спецтреста № 93», которому исполнится 90 лет.
Так как я проработал в тресте более 50 лет, хочется поделиться опытом с начинающими дефектоскопистами, которые проявляют излишнее рвение на первых порах, бракуя вполне пригодные стыки. Но практика показывает, что надо как говориться, “семь раз отмерить, прежде чем резать”.
В некоторых нормативных документах по НК допускается наличие пяти пор на одном квадратном сантиметре сечения шва. И это наглядно видно при испытании сварных образцов на разрывной машине. Сечение шва пористое, а рвется образец по основному металлу и, наоборот, если есть острый подрез, глубиной 1-2 мм, именно по нему рвется.
Потому что подрез, как и трещина – мощный концентратор напряжений.
Чтобы правильно оценить качество сварного соединения необходимо учитывать требование нормативных документов по объектам контроля. Например: “Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, тех же правил для грузоподъемных кранов, паровых и водогрейных котлов, трубопроводов пара и горячей воды, и также различных КМК”.
И конечно, кроме ГОСТов, инструкций, руководящих документов и разработанных предприятием и процедур по конкретному виду НК, не помешают знания по сварке, материаловедению, дефектам сварных швов, в некоторых случаях термообработке.
Кстати, в 1-ом квартале 2022 г. выходит в свет учебник по сварке для профтехобразования написанный мной по заданию МинВУЗа РУз, где подробно излагаются не только вопросы сварки, но и контроль качества, и дефекты сварных швов, металловедение, чтение рабочих чертежей, термообработка после сварки, а также вопросы техники безопасности и охраны труда.
Надо понимать, что сталь с содержанием углерода более 0,4 % или сталь толщиной более 40 мм при неправильной технологии сварки может давать как горячие трещины в процессе сварки, так и холодные трещины, не только в сварном стыке, по и в околошовной зоне, в так называемой зоне термического влияния. А именно в зоне перегрева, зоне синеломности и зоне рекристализации.
Если после сварки требуется проведение термической обработки, как правило, надо проверять стыки дважды: до термообработки, и после. До термообработки потому, что сам процесс дорогой, бывают нарушения технологии термообработки, которые могут привести к трещинам уже проверенного хорошего стыка.
Были случаи при термообработке труб не поставили заглушки на концах трубопровода и сквозняк в трубе приводил вместо высокого отпуска к закалке стыка и образованию трещин.
В полевых условиях неожиданный дождь приводит к тому же. Едва ли не самым сложным видом НК является ультразвуковая дефектоскопия ввиду сложности настройки аппаратуры. В целом ряде случаев стандартных образцов СО-1; СО-2; СО-3, бывает и СО-4, недостаточно для настройки. Требуется изготовление рабочих образцов с искусственными дефектами в виде плоскодонного отверстия под углом, соответствующему углу ввода УЗК .
Самое сложное настроить дефектоскоп для тавровых швов в металлоконструкциях.
Кто обследует краны, должны знать, что стрелы в тяжёлых гусеничных кранах изготавливаются из труб, когда в одну точку фермы стрелы врезаются сразу три трубы тавровым соединением.
Или, например, в сварных балках угловые швы имеют так называемый технологический непровар, который мешает видеть качество углового шва.
В данном случае необходимо проверять катет шва тандемом; зеркально-теневым методом.
Вначале я писал о том, что большой вред приносит перебраковка швов, когда после вырезки дефекта, снова на этом месте производят сварку. При металлографическом исследовании, замечено, структура металла шва с каждым новым термическим воздействием резко ухудшается в стыке преобладают дендриды. А зона термического влияния удлиняется в 2-3 раза. Исправлять можно не более 2 х раз с наименьшим воздействием сварочной дуги.
Например, подрезы лучше просто зачищать шлифмашинкой. Если глубокие подрезы, то варят ниточным швом малым током. После ремонта на ответственных конструкциях необходимо проводить термообработку.
Пример из практики: В мае месяце этого года на территории «ТашГРЭС» Турецкая фирма OOO “ORION PARTNERS” проводила работы по строительству производственных зданий. Дефектоскопист нашей лаборатории совместно с тех. надзором, забраковали уже установленные колонны 2 х зданий. Были выявлены незначительные дефекты в виде подрезов, наружных пор и даже трещина.
Слово трещина, сыграла роковую роль. Я, приехав на объект, написал предписание на ремонт выявленных дефектов по месту, а трещину определил, как межваликовый подрез, т.к. трещина не бывает полукруглая, вернее бывают и круглые трещины (межкристаллитные), но их можно наблюдать при металлографическом исследовании с увеличением в 100 раз. К тому же трещины в малоуглеродистых сталях практически не бывают. Турецкий тех. надзор так испугался трещины, что уже без меня убедил руководство стройки о демонтаже уже закрепленных колонн и отправить их на завод изготовитель, для переделки. Ремонт на месте можно было сделать за пару дней. А демонтаж, перевозка и обратная установка колонн заняла по времени почти месяц.
Другой пример: Два года назад на заводе ТМЗ в г. Нурафшон были изготовлены крупные сварные подкрановые балки для медного завода АГМК.
До этого в течении 10 лет никто не мог выполнить эту работу. А так как ТМЗ в свое время успешно изготовил элементы моста через реку Аму-Дарья, было принято решение изготовить балки на этом заводе. По проекту требовалось варить верхнюю полку не просто катетом шва, а с полным проваром шва.
То есть нижний тавр балки варится как обычно катетами углового шва с технологическим непроваром. А вот верхний тавр должен был сварен с полным проваром.
Но так как автомат для сварки под флюсом предусматривает сварку либо стыковых швов листового металла, либо угловые швы с определенным катетом, то имеются проблемы для сварки полного провара таврового шва.
Эти проблемы привели к тому, что получился непровар корня шва, который по глубине проходит, а по длине имеет значительное превышение.
Понимая это, я не стал браковать эти стыки, определив непровар верхней полки вполне допустимым. Однако при входном контроле заводской лаборатории АГМК эти стыки были забракованы. Балки были возвращены на завод для исправления. После ремонта стыки стали ещё хуже и приняли грибовидную форму как я и предупреждал.
Был момент, когда хотели вообще балки порезать на металлолом. Это грозило банкротством ТМЗ, да и время было потеряно почти на год.
Так как я ранее работал в институте “Узгипротяжпром” конструктором, я провел расчет на прочность балок. Что же выяснилось: Согласно КМК 2.03.05-77 “ Строительные конструкции. Нормы проектирования”, при расчете на прочность сварных балок, учитываются кроме сечения балки только катеты угловых сварных швов. Это означает, что непровар верхней балки никак не влияет на прочность балки.
Тем более, что по проекту нижняя полка балки варится только угловыми швами без требования полного провара. А ведь именно нижняя часть балки работает на растяжение, а верхняя полка на сжатие.
В КМК 2.03.05-97 все подкрановые балки подразделяют по категориям от 1-ой до 8-ой, в зависимости от режима работы кранов. Так вот до 6 категории балки варятся без полного провара просто угловыми швами. А на 7-ую и 8-ую категории институтом “Проектстальконструкция” предусмотрели полный провар верхней полки балки, несмотря на то что расчет сделан только по катетам угловых швов. А также предусматривает, что на балке находятся одновременно два, имеющихся в цеху мостовых крана, которые находятся в движении и с максимальным грузом в 80 тонн, что практически не бывает на практике, так как два крана на пролете балки 18 метров едва помещаются.
По этому поводу я интересовался у бывших конструкторов Ташкентского филиала Московского института “Проектстальконструкция”, которые разработали проект на сварные подкрановые балки. На вопрос почему предусмотрели полный провар верхней балки. Ответ был, что надо как-то отделить по категориям балки. До 6 ой категории не требуется полный провар, а для 7 ой и 8 ой категории, где краны работают в особо тяжелом режиме, поэтому написали, а расчет оставили прежний т.е. учитывая только катеты угловых швов. На вопрос почему полный провар не предусмотрели для нижней части балки, ответили, что в динамике, когда кран двигается с большой скоростью, эпюра нагрузок меняется и верхняя балка работает на растяжение.
На практике два крана не могут двигаться на пролете 18 метров, да ещё с максимальной скоростью и максимальным грузом. Получается перестраховали балку трижды, и учитывая это, по моему предположению верхнюю полку балки усилили применением Ламелей, а расчет сделали только с учетом ламелей, как будто нет ни полного провара и даже катета углового шва верхней полки балки. Если кто не знает, ламели – это стальные полосы сваренные в углу балки между стенкой и полкой для усиления угловых швов.
Еще пример по радиографическому контролю. В 2007 году наш трест производил работу по строительству магистрального газопровода в пос. Хаузак для Лукойла. Лаборатория занималась просвечиванием труб Ø 219 импульсными рентгеновскими аппаратами Арина. Почти все плёнки были чистыми без дефектов. Однако Кутников А., газовый инспектор от Лукойл, потребовал, чтобы чувствительность контроля была 0,1-0,2 мм, что при просвечивании тру-бы через 2 стенки невозможно.
Пришлось приобретать рентгеновский аппарат “Кроулер” производства Великобритания, стоимостью более 100 тыс. $ США.
Так как этот автомат снимает изнутри трубы, чувствительность снимков была 0,1 мм. Но каждый третий стык Кутников А. браковал из-за наличия отдельных пор. Поры возникали из-за постоянных ветров, и как не прикрывали сварщики место сварки песок и пыль попадала в шов. Некоторые стыки попадали под вырезку, и я заметил, что размер пор на снимке в два, а то и в три раза превышают фактический размер пор в вырезанных стыках.
Что - же оказалось. По рекомендациям ГОСТ 7512-82 фокусное расстояние должно быть 750 мм, а у нас всего 110 мм, но главное размер пор ещё зависит от расстояния между дефектом и самой плёнкой, которое с учётом толщины кассеты, эталонов чувствительности, усиливающих и свинцовых экранов, маркировочных знаков, может достигать 40 мм и более.
Это происходит от того, что излучение от рентгеновской трубки практически исходит из точки, и если провести линию от этой точки через пору на пленку, размер поры увеличивается, правда это не проявляется, если в качестве излучателя применяется радиоактивные изотопы, которые имеют значительные размеры.
В итоге дело кончилось тем, что сам Лукойл заменил газового инспектора Кутникова А. Так как ремонт стыков очень дорогое “удовольствие” Строительно-монтажный поезд приходилось возвращать назад для ремонта. А это и сроки, и солярка для электростанции. После этого газопровод быстро достроили.
Одним из самых сложных, по моему мнению, является обследование строительных конструкций, так как все они разные. С тех пор, когда еще Госстрой издал приказ о назначении нашей лаборатории базовой организацией, приходится брать на себя ответственность за качество многих правительственных объектов. Например, недавно к инаугурации президента РУз за рекордные 4 месяца было построено уникальное по архитектуре здание сената.
Пришлось “повоевать” там с одним из подрядчиков Турецкой компанией за качество сварочных работ.
Крайне сложно проводить обследование мостов, сложных строительных конструкций, грузоподъёмных кранов.
Например, 10 лет назад наша лаборатория проводила обследование м/конструкции Ташкентской телебашни H = 375 метров. Ствол башни собран из труб, где в одной точке трубы Ø 426 врезаются ещё 3 – 4 трубы меньшего диаметра с разных сторон.
Лучше всего было – бы применять радиографический контроль, но минимальная толщина труб 30 мм, через 2 стенки все 60 мм, требуемой чувствительности снимков не добиться. Настраивать УЗД тоже крайне сложно, потому что изготовить рабочие образцы из таких толстостенных труб не представляется возможным,
“ O’ZTEMIR YO’L ” давно применяет в дефектоскопии метод магнитной памяти, который внедрен в России, Китае, США, Западной Европе. У нас также есть такой дефектоскоп, который мы применяем при обследовании гидросооружений.
Представьте трубу диаметром от 3200 до 8000 мм через каждые 1,5 метра кольцевые швы, не считая продольных швов. И если проверять УЗ – контролем или рентгеном, будет очень долго и дорого. Выручает как раз этот метод. Скорость контроля до 1-го метра в секунду, не требуется зачистка швов, можно проверять через краску и даже изоляцию. Сначала мы проходим все швы феррозондами, отмечаем дефектные места маркером и методом УЗ контроля уточняем какие дефекты и их координаты в отмеченных местах. Этот метод лучше всего выявляет самые опасные дефекты - это трещины.
Вообще при обследовании, надо учитывать степень опасности объекта контроля. Нашей лаборатории приходилось обследовать оборудование и трубопроводы ядерного реактора в посёлке Улугбек Ташкентской области, а также м/конструкции Ташкентской телебашни H=375 метров. Но я считаю самыми опасными – это сосуды, работающие под давлением большего диаметра.
Например, сосуды циолитовой очистки газа от серы в газохимической отрасли, где случались аварии. Ещё пример: на химическом заводе АО “ Аммофос Максам ” в г. Алмалыке, имеется склад емкостей V = 100 м более 100 шт. для хранения жидкого аммиака, под высоким давлением, где наша лаборатория периодически проводит обследование этих сосудов с целью продления сроков эксплуатации.
Эти сосуды Ø 3200 мм, сконцентрированы почти вплотную друг к другу. Эксплуатируются более 40 лет, поэтому представляют большую опаcность. Из-за коррозии металла, в выводах по результатам обследования предлагаем вывести из эксплуатации эти сосуды, но нас уговаривают продлить срок на 2 – 3 года с обещанием их замены, иначе завод остановится.
Приходится проводить дополнительные исследования, например толщинометрию проводим не сотню замеров по норме, а едва ли не тысячу на каждую емкость и по наименьшей выявленной толщине, проводим расчет на прочность уменьшая почти вдвое рабочее давление.
Кроме УЗД сварных швов измеряем напряженность основного металла методом магнитной памяти.
Также большую опасность представляют старые АГНКС для заправки баллонов метаном. Есть противоречия в нормативных документах на это оборудование.
Те баллоны, которые в личном пользовании у автолюбителей рассчитаны на эксплуатацию в 10 лет. А вот на АГНКС построенных еще в 1990 годы имеются аккумулирующие баллоны даже большего диаметра, без ограничения по срокам.
А ведь в “Правилах по сосудам ” есть положение, что сосуды должны снимать с эксплуатации при циклах заполнения, не более 1000 циклов. Если каждый день заправлять, получится не более 4 лет можно эксплуатировать баллон.
Очень важно при контроле соблюдать правила ТБ и охраны труда. При обследовании крупных промышленных котлов часто приходится работать в самой топке котла. Были случаи, когда дефектоскописты там теряли сознание. Поэтому требуется от заказчика работ – наличие наряд допуска, а во время работы необходимо включать продувку котла. Если имеется запах метана, необходимо снять задвижку поступления газа и поставить заглушку со стороны подачи газа.
То-же самое относится при обследовании резервуаров, сосудов, работе в колодцах. Кстати трубы поверхности нагрева котлов выдерживают давление в 4,0 МПа даже при остаточной толщине 1 мм, ввиду малого диаметра.
Именно диаметр сосуда имеет огромное значение, а не давление. Сосуды большого диаметра опасны при пневматическом испытании, а резервуары с неисправным дыхательным клапаном могут разрушиться при отборе жидкости т.к. создается вакуум.
Обратное давление всего в 0,1 МПа может привести к разрушению резервуара.
При обследовании труб поверхностей нагрева котлов не всегда удается замерить толщину стенок труб из-за кривизны труб. Эта проблема решается применением вместо ультразвукового толщиномера, прибора А – 1270. У этого толщиномера, щуп сделан как постоянный магнит, он притягивается к стальным трубам и сразу дает результат в сотых долях миллиметра. Не требуется зачистка и контактная смазка. Можно проверять через краску. Принцип работы эл. магнитный аккустический ЭМА. Пределы измерений 0,5 – 100 мм по стали.
Некоторые замечания по применяемым средствам контроля: В настоящее время на рынке ультразвуковых приборов появились дефектоскопы – томографы с фазированной решеткой. Прибор, например, А1525 на мой взгляд лучший, даже по сравнению с зарубежными. К преимуществам по сравнению с классическими дефектоскопами относятся понятная простая настройка, делается быстро, а при применении стандартного образца V 2/25, чувствительность контроля можно настраивать без изготовления рабочих образцов. Скорость контроля в несколько раз выше. Есть возможность приспособить для автоматического контроля.
К недостаткам можно отнести высокую стоимость, габариты и вес более чем в три раза больше чем классические дефектоскопы. Аккумулятор быстрее разряжается и объемное отображение дефектов на экране не наблюдается.
На одной из выставок дефектоскопов провели эксперимент. Было предложено провести контроль сварного соединения с многочисленными дефектами. В результате все дефектоскопы дали разные значения, а размеры оказались точнее у классических дефектоскопов.
Это говорит о том, что ультразвуковая дефектоскопия все-же субъективный вид контроля, во многом зависит от оператора. Более объективным по-прежнему является радиационный контроль. Там есть документ – пленка и человеческий фактор проявляется в основном при расшифровке пленки.
Кстати при расшифровке очень помогают шаблоны УШР производства “ ПОЛИТЕСТ ” г. Москва.
К недостаткам этого вида контроля является невозможность выявления большинства трещин, а это самый опасный дефект. В идеале можно добиться при радиационном контроле – чувствительность 0,1 мм. Тогда как раскрытие большинства трещин всего 0,04 мм, тоже относится и к расслоениям.
Также к недостаткам можно отнести высокую стоимость как дефектоскопов, так и расходных материалов. Конечно-же огромный недостаток - обеспечение радиационной безопасности особенно при применении в качестве источника ионизирующего излучения И.И.И. радиоактивных изотопов.
Особенно там опасен кобальт-60, представьте: он способен пробить 500 мм толщины по стали. Что будет с вами если вы попадете под это излучение?
Да и рентгеновское излучение не так безобидно. Не все знают, что с увеличением напряжения на рентгеновской трубке, например, 300 000 вольт. Даже после выключения аппарата, какое-то время все предметы фонят. То есть становятся как-бы радиоактивными. А при напряжении 400000 вольт даже просто пыль становится опасной.
Это относится к импульсным рентгеновским аппаратам. А тенденция последних выпусков рентгеновских аппаратов идет к увеличению напряжения, что позволяет пробивать более 50 мм по стали.
Замечено, что надежность этих аппаратов резко падает с увеличением напряжения. Многие жалуются, что в 1-ый же год эксплуатации, происходит пробой в корпусе высоковольтного блока. Это именно из-за высокого напряжения.
С ностальгией вспоминается рентгеновский аппарат МИРА-2Д. Компактный, помещался в небольшую кожаную сумку. Где было все и пульт управления, и высоковольтный блок с кабелем 30 метров и даже заряженные кассеты помещались.
Напряжение на трубке там было 150000 вольт. По паспорту пробивает сталь до 20 мм. Но мы с применением особых усиливающих экранов и высокочувствительной пленки могли пробить все 30 мм. И главное очень надежный аппарат.
Рентгеновская трубка была металлическая в отличии от нынешних аппаратов-стеклянных. Были случаи аппарат падал с эстакады с высоты 5 метров, трубка деформировалась, а он продолжал работать. Остаточной радиации, после выключения, вообще не было. Легко поддавался ремонту, даже рентгеновскую трубку меняли в полевых условиях. Главное работал надежно годами. Кстати стоимость была всего 200 рублей и это с чисто кожаной сумкой.
К недостаткам импульсивных рентгеновских аппаратов относится то, что добиться чувствительности контроля 0,1 мм крайне сложно. Поэтому чтобы получились качественные снимки и высокой чувствительностью нужно применять аппараты постоянного тока. А при просвечивании магистральных трубопроводов лучше применять автоматы “ Кроулер ”, которые просвечивают трубу изнутри.
В общем при выборе оборудования НК, надо определится, какие требования предъявляет заказчик этих работ.
Например, в газовой отрасли требуется радиографический контроль, а вот в энергетике требуется ультразвуковой контроль, там пока я бы порекомендовал классические дефектоскопы, они едва ли не на порядок дешевле, чем томографы и размеры определяют точнее, как я уже отмечал выше.
Но не исключено, что через некоторое время появятся дефектоскопы, такие как уже давно при УЗИ диагностике в медицине все внутренности видны на экране в объеме, а размеры можно померить чуть ли не линейкой, то есть нужно видеть на экране сечение шва в объеме.
Так как я долгое время работал главным сварщиком, убежден, что в большинстве случаев качество швов зависит от правильной организации работ. Важнее даже не сама сварка, а сборка изделий под сварку. Если есть фаски, соблюдена соосность, варил дипломированный сварщик, применялись сертифицированные сварочные материалы, а также соблюдалась последовательность наложения швов, то шов на 100% будет годным. Поэтому дефектоскопистам важно наблюдать за всеми этими процессами – меньше будет брака.
На Вашем сайте задавались вопросы по приобретению УЗ дефектоскопов нового поколения в частности приборы УСД – 60. По моему мнению, все дефектоскопы – томографы пока проигрывают классическим дефектоскопам.
Габариты и вес, кроме А – 1525, фирмы АКС значительно больше чем у классических. Аккумуляторы быстро разряжаются, а главное цена, например УСД – 60 ФР стоит 1 млн. руб.
Из преимуществ – увеличилась скорость контроля, т.к. не надо делать возвратно – поступательное движение ПЭП ом.
Сейчас проводятся работы по изготовлению дефектоскопов с наклонным ПЭПом продольных волн. А в перспективе будут дефектоскопы, как медицинские УЗИ, где действительно видна картинка объемного изображения. А нынешние УЗ томографы с фазированной решеткой геометрию дефектов не определяют.
У кого есть возможность лучше приобрести УЗ – дефектоскопы фирмы “Крауткремер” Германия от 20 тыс. $. Зато есть возможность проверять не только металлы, но и все другие материалы: пластик, камни, бетон, даже резину, бумагу, дерево. Им кстати проверяют толщину сала у живых свиней.
Что касается радиографического контроля советую приобретать если есть возможность рентгеновские аппараты фирмы “ ERESCO ” Германия стоимость 3 млн. руб.
Самые лучшие снимки у меня получились именно от этого аппарата. Единственный аппарат в мире может пробить 100 мм по стали.
В России такую толщину пробивает бетатрон или изотоп кобальт – 60, но слабой чувствительностью. У ERESCO самые надежные соединения кабелей, что не скажешь про Российские аппараты лучший “ Арсенал – 200 МС ” - 1,5 млн. руб. или Арсенал – 160 НС – 915 тыс. руб. неплохие аппараты МРАТ – 200 – 734 тыс. руб. и РПД – 250 С и РАП – 280 – 5.
Но все Российские аппараты имеют один недостаток – соединения кабелей не надежные.
Это все аппараты постоянного тока на большие толщины.
Если-же предстоит контролировать “солому” т.е. технологические трубы Ø 50 ÷ Ø 219, вполне пригодны импульсные аппараты типа Арина, Шмель, Пион, Памир со стоимостью 330 ÷ 525 тыс. руб.
Но не советую брать с высоким напряжением на трубке – максимум 250 тыс. вольт. Если больше, то высоковольтный блок пробивает, а ремонт очень дорогой.
Не советую также брать рентгеновские аппараты с газовым охлаждением – они можно сказать одноразовые т.е. ремонту не подлежат.
Те кто работает на трассе: Вне конкуренции Кроулеры. У нас в лаборатории Кроулер производства Великобритании стоимостью более 120 тыс. $. Но он себя оправдал уже в 1-ый год эксплуатации. Кстати мы его и проявочную машину “ Линкольн ” производства Австралия, продаем.
Правда у Кроулера надо менять все аккумуляторы и колеса в обеих вагончиках. А рентгеновская трубка дает такое-же мягкое излучение, как и ERESCO, только толщину по стали – до 20 мм.
Хочется сказать тем, кто намеревается открыть фирму, связанную с дефектоскопией. Первая проблема — это разрешительные документы: Нужна аккредитация, в некоторых случаях лицензия Кабинета Министров и разрешение от Госкомпромбеза. Некоторые заказчики просят представить документацию менеджмента системы качества ИСО – 9001 от независимых консалтинговых фирм, лучше от «Liods Register» или «Tyuf Railend», тогда дороги открыты на международный рынок. Ну и конечно нужны специалисты как минимум II уровня.
Вот эта вся бюрократия может обойтись очень дорого.
Несколько практических советов по УЗК. При контроле аустенитных сталей и биметаллов в учебниках предлагается контролировать на частотах 1 МГц и менее, но это всё равно не помогает т.к. много “шумов”.
На практике лучше использовать продольные волны, т.е. прямыми искателями, кстати, скоро наклонные искатели будут выпускаться с продольными волнами и это решит проблему по зачистке валика сварного шва, чтобы контролировать прямым искателем.
Для тех, кто проверяет большие толщины, например, поковки, литье там судят о дефектах по амплитуде от обратной стороны. Во-первых, это всегда видно, что прибор настроен правильно если амплитуда на экране стабильна. Если она уменьшается – это говорит о дефекте внутри металла.
Браковочный признак – на сколько децибел уменьшилась при настройке на рабочем образце. Но на практике большей частью уменьшение амплитуды связано с чистотой обратной стороны металла. Если много шероховатостей, волнистости, не параллельности верхней и нижней части детали. Все это очень влияет на отражение сигнала. Следует только зачистить обратную сторону и амплитуда восстановится. Если не удается избавиться от посторонних шумов при любом контроле, можно попробовать изменить время прохождения импульсов от генератора, часто это помогает. Правда не на всех дефектоскопах имеется такая регулировка.
Мне кажется в системе НК сейчас много бюрократии. Выше я писал сколько нужно готовить документов, да и по деньгам дорого. Раньше никаких разрешительных документов не требовалось. Купил оборудование, обучил дефектоскопистов, ну и ежегодно госповерки приборов.
Нынешняя система, принятая в США, Европе и по их образцу у нас очень сложная и затратная.
Приведу факты: Например, есть данные по авариям в авиации. Так вот по статистике для крупных самолетов, в процентном отношении, самые аварийные из серийно выпускаемых самолетов – это «Боинги», в середине списка самолеты «Эрбас», а лучшими являются Ил – 76, которые находятся в строю уже 40 – 50 лет.
Когда эти самолеты выпускались, главным нормативным документом был ГОСТ. А сейчас полки завалены бумагой, разными инструкциями, процедурами.
Например, у фирмы “БОИНГ” разрешительные документы занимают целую библиотеку, а толку мало.
Кстати в основном самолеты ИЛ – 76, которые сейчас в строю в России, делали на Ташкентском авиационном заводе «ТАПОиЧ». В месяц производили 3 – 4 самолета. Столько сейчас делают в России за год. Почти все самолеты продолжают эксплуатировать.
В этом заслуга, в том числе службы сварки и контроля «ТАПОиЧ».
Привет Денисенко Владимиру, Голубину Александру, Дуняшину Сергею, Маджидову Бахтиеру.
Такое – же наблюдается в нефтегазовой, химической отрасли, энергетике.
Возможно, западная система, на которую мы перешли в свое время себя не оправдывает.
Возьмите к примеру систему образования, здравоохранения.
Надо создавать мощные учебные центры по обучению дефектоскопистов. Раньше их готовили при институте электросварки имени Е.А. Патона в г. Киеве, в МВТУ им. Баумана в Москве, ЛИИЖТ в Ленинграде, а также в крупных учебных комбинатах в УФЕ и Минске.
Было – бы неплохо в техническом университете на кафедре сварки дополнить обучение студентов на последнем курсе – специализацию по НК, с тем чтобы эти специалисты потом преподавали в учебных центрах.
Далее насчет калибровки, которая волнует всех.
Ранее в штате нашей лаборатории был метролог, имеющий полномочия от «Уз стандарта». Так вот поверку измерительных инструментов он проводил с помощью мер длины (у меня их осталось более 100 шт.).
Так вот эти меры длины проходили обязательную калибровку. Также калибровке подлежали сложные мерительные инструменты, например, микрометры, там много вращающихся частей, при падении все сбивается и меряет сотые доли миллиметра.
А вот у нас дефектоскопы, в принципе, обязаны поверять сами дефектоскописты – это прямо записано в ГОСТах, причем перед каждой следующей работой.
Приведу пример: У нас есть толщиномер, который меряет толщину лакокрасочного покрытия. Подрядчик, проводивший грунтовку и покраску стал оспаривать результаты наших измерений.
Несмотря на предоставленный документ о Госповерке прибора, он назвал это бумажкой. А вот когда мы, комиссии, в присутствии заказчика провели тестирование прибора на эталонах, было настолько наглядно, что все вопросы были сняты. Кстати без этих эталонов нас троить прибор невозможно. А эталоны представляют собой пленочки с толщиной от 10 микрон до 3 х миллиметров. Когда у нас ветром сдуло несколько пленочек, пришлось покупать ещё один толщиномер, что бы восполнить комплект. Это тот пример, когда эталоны даже важнее самого прибора и насколько необходима поверка прибора перед работой.
Директор
ООО «Сварочная лаборатория Уз. MAXSUS TREST»
Ярошенко А.Н.